在聚氨酯生产线上，模具温度是核心工艺参数之一，尤其对于快速固化的硬质泡沫、高回弹泡沫或某些弹性体，高温模温（常在60℃至90℃甚至更高）是常态。在这种严苛的“烤验”下，脱模剂的性能表现直接决定了生产能否连续、产品是否合格。可以说，高温环境是脱模剂性能的“试金石”，也是其技术分层的关键标尺。普通脱模剂在此环境下可能迅速失效，而专为高温设计的配方则能展现出卓越的稳定性。
首先，理解高温如何“攻击”脱模剂，是选择与优化的前提。
挥发性失控与干燥过快：
对溶剂型脱模剂：高温会急剧加速溶剂的挥发。喷涂到热模表面时，可能尚未形成均匀连续的膜层，溶剂就已瞬间挥发殆尽，导致成膜不完整，出现干喷、漏点，直接造成局部粘模。
对水基脱模剂：危险更大。水在高温模具上可能迅速沸腾汽化，产生“蒸汽爆裂”，不仅无法成膜，还会在制品表面形成密集的针孔、气泡或水渍印，严重破坏表面质量。
热分解与焦化：
脱模剂中的有机成分（特别是某些蜡、油脂或低品质的树脂）在持续高温下会发生热氧化分解或焦化。这不仅会丧失润滑性，更会在模具表面形成顽固的碳化积垢，如同锅底的“锅巴”，极难清理，并会转移到产品上形成黑斑。
粘度剧降与流淌：
高温会大幅降低脱模剂膜的粘度。原本均匀的膜层可能因过度流淌而在模具垂直面或复杂结构处变薄甚至流失，导致脱模力不均，深腔处易粘连。
与聚氨酯发生副反应的风险增加：
高温加剧了所有化学物质的活性。劣质脱模剂中的某些组分可能与高活性的异氰酸酯（NCO）发生反应，干扰表层聚氨酯的固化，导致制品表面发粘、固化不良或产生污渍。
为应对上述挑战，专业的高温型脱模剂必须在配方设计上进行针对性的强化。
采用高沸点、热稳定的载体体系：
溶剂型会选择高沸点、闪点安全的特种溶剂，确保在接触热模时仍有足够的“湿膜”时间流平成均匀膜层。
水基型则会添加高沸点助溶剂和特殊的成膜助剂，延缓水的蒸发速度，防止沸腾，并提升高温下的成膜能力。
核心组分具备优异的热稳定性：
其有效成分（如改性硅油、氟树脂、特种合成蜡）必须具有更高的热分解温度和抗氧化性，确保在长期高温循环下不发生分解、黄变或结焦。
强化膜层的内聚强度与附着力：
通过配方设计，使脱模剂在高温下能在模具表面形成附着力适中但内聚力强韧的薄膜。这层膜既要能抵抗聚氨酯的渗透和粘附，自身又要足够坚固，不因高温软化而破裂或流淌。
精确的挥发性与润滑性平衡：
理想的高温脱模剂，其挥发曲线与模具温度、合模时间需精密匹配。它应在合模前恰到好处地干燥，形成一层干爽而润滑的固体膜，既不影响制品表面，又能提供持续稳定的脱模力。
即使选择了高温型脱模剂，正确的使用方法仍是成功的一半。
“温模”喷涂优于“热模”直喷：尽可能在模具降温阶段（如60-80℃）进行喷涂，这比在最高温（如90℃以上）时喷涂效果更稳定可控。若必须在极高温度下操作，需选择闪点极高、专门设计的“热模直喷”型号。
调整喷涂距离与雾化：适当增大喷枪与模具的距离，并确保良好雾化，让脱模剂液滴在接触模具前有瞬间冷却和挥发的空间，避免“砸”在热模上瞬间汽化。
可能需要更频繁的涂覆：高温会加速脱模剂有效成分的消耗和膜层的磨损。与常温相比，脱模周期可能需要缩短（如从每3模一喷改为每1-2模一喷），并加强模具的日常清洁频率，防止积垢累积。
四、广州优润聚氨酯聚氨酯脱模剂
CUBD-TM02 为浓缩型高效清洁脱模剂，适用于浇注聚氨酯弹性体，制成品表面清洁，可表面印刷。具如下特 性：
⚫ 化学性能稳定，不腐蚀模具表面。CUBD-TM02 为惰性化合物，不侵蚀伤害金属、塑料（聚丙烯PP）模具 表面，长期使用不会影响模具表面的光亮度，超过120℃的高温环境中可长期使用。
⚫ 离型效果优异，脱模速度快。比普通有有机硅脱模剂有更优异的离型表现，脱模更轻松。用杯模生产的聚 氨酯滑板轮，一般用气枪吹气即可轻松脱模。
⚫ 制品外观良好，整体表面平滑光亮。对各种材质模具表面具有良好润滑性，成膜薄而均匀，避免表面哑光、 局部污斑、条形流痕等不良现象，适合高光亮度表面制品的生产。
⚫ 表面清洁可印刷，不影响移印、转印油墨与聚氨酯表面的粘合牢度。分子中含有特殊元素，在保证聚氨酯 表面与模具完美离型效果的前提下，解决需在聚氨酯表面印刷的产品如溜冰轮等表面印刷问题。
在高温环境下，聚氨酯脱模剂的性能表现从“锦上添花”变成了 “决定性因素” 。它不再是简单的隔离剂，而是需要与高温工艺深度匹配的 “高温界面工程材料” 。成功的秘诀在于：首先，客观评估自身工艺的温度上限和热负荷；其次，选择真正为此设计、并经过验证的高温专用产品；最后，通过精细化的喷涂参数管理，建立稳定的高温脱模工艺窗口。 唯有如此，才能在热浪中保持生产的从容与产品的完美。