在聚氨酯制品的生产中，脱模剂的使用效果，三分靠产品，七分靠施工。即使选对了类型，不当的涂覆方法也会直接导致粘模、表面缺陷或效率低下。一套标准化、精细化的操作流程，是确保脱模成功和制品质量稳定性的基石。下面以最常用的喷涂型外脱模剂为例，详解其专业使用方法与核心步骤。
准备工作决定了脱模剂能否发挥效能的“舞台”质量。
模具的深度清洁与检查（最关键的一步）：
彻底清除旧涂层：使用专用的模具清洗剂，完全去除上一周期残留的脱模剂、聚氨酯沉积物和油污。特别是半永久性脱模剂，需用更强力的溶剂型清洗剂。严禁使用普通机油、柴油等非专用品清洗，它们会污染模具并严重干扰脱模。
检查与修复：检查模具表面是否有锈迹、划伤或残留胶料。对损伤处进行抛光修复，确保模具表面光洁、干燥。
环境与工具准备：
喷涂设备：首选低压高雾化喷枪（压力通常设定在0.3-0.6 MPa）。雾化效果越好，成膜越均匀。
辅助工具：准备干净的无纺布或海绵，用于难以喷涂的角落进行辅助擦拭。
环境：确保施工区域通风良好，温度适宜（通常15-30℃）。对于水基脱模剂，避免在低温高湿环境下操作，以防干燥不良。
工具：
这是形成有效隔离膜的核心环节。
初次涂覆与“养模”：
对于新模具或刚彻底清洁的模具，首次涂覆至关重要。应采用 “少量多层” 的原则。
第一层：极薄的“底涂层”，旨在润湿模具表面。喷枪距离模具约20-30厘米，快速扫喷。
等待其完全干燥（溶剂型需几十秒，水基型需数分钟）。
随后再喷涂1-2层，每层都需确保前一层完全干燥。对于半永久性脱模剂，此过程即为“养模”，需在常温或适当加热下使其完全交联固化，形成坚固膜层。
生产周期中的喷涂：
遵循“少喷、勤喷”原则。目标是形成一层连续、均匀、肉眼几乎不可见的极薄液膜。
喷涂手法：保持喷枪与模具表面垂直，以稳定的速度和重叠约1/3的路径移动，避免局部堆积或漏喷。
待其完全干燥后，方可进行聚氨酯浇注或注射。湿膜状态严禁合模生产，否则会导致溶剂气孔或表面瑕疵。
生产并非一喷了之，需要持续的观察和调整。
观察脱模效果：
脱模力：是否轻松脱出？
制品表面：是否光洁完整？有无粘模、拉伤、针孔或油污状痕迹？
模具表面：脱模剂膜是否仍均匀完整？
制品脱模后，立即检查：
建立喷涂周期：
根据观察结果，建立一个稳定的喷涂周期。例如“一模一喷”或“每两模一喷”。
对于半永久性脱模剂，周期可能长达几十模次。一旦发现脱模开始费力或制品表面光泽下降，即为重涂信号。
即使日常喷涂得当，定期深度维护也必不可少。
定期深度清洗：
在生产一定周期（如每班次、每天或每周）后，或更换产品前，必须对模具进行第一步所述的深度清洁，以清除长期积累的难以察觉的微观沉积。
膜层修复与更新：
对于半永久性脱模剂，局部磨损处可进行局部修补喷涂。
当脱模效果持续不佳，且深度清洁后仍无法恢复时，意味着旧膜层已失效，需用强效清洗剂彻底剥离旧膜层，重新执行完整的“养模”流程。
五、广州优润聚氨酯脱模剂
聚氨酯脱模剂的使用，本质上是一项追求均匀性、干燥性和周期性的标准化表面处理工艺。它要求操作者像对待精密仪器一样对待模具。将上述步骤固化为标准的作业程序（SOP），并对操作人员进行专业培训，是杜绝脱模问题、提升产品合格率、降低综合生产成本最有效的手段。记住，每一次完美的脱模，都始于一次精心的喷涂。