聚氨酯制品生产中，气泡、针孔、鼓包、痱子是十分常见的不良缺陷，其中除机械搅拌带入的物理气泡外，化学反应生成的化学气泡对产品品质影响最大，也是配方调试中重点攻克的难题。化学气泡本质是体系内水分与异氰酸根（‑NCO）发生副反应，生成二氧化碳 CO₂气体，气体来不及从体系溢出，固化后残留在制品内部形成气孔、鼓泡、表面针孔，严重降低制品力学强度与外观合格率。
多元醇原料自带水分聚醚、聚酯多元醇储存受潮，或者存放环境高温高湿，原料含水率超标，是最主要水汽来源。水分直接和 NCO 反应生成 CO₂，尤其夏季梅雨季问题会进一步放大。
辅料带入水分溶剂、增塑剂、小分子扩链剂、填料粉体吸附水，助剂吸水受潮，都会向体系引入微量水。很多时候原料检测合格，但粉体填料吸潮，同样会诱发起泡。
环境湿气侵入投料、搅拌、浇注作业环境湿度大，空气中水汽被原料吸收；双组分混合后敞口作业时间过长，水汽持续侵入体系。
催化剂加剧副反应部分胺类催化剂会加速 NCO 与水的副反应，加快二氧化碳生成速度，气泡问题进一步恶化；即使主反应正常进行，副反应带来的气体依然会造成缺陷。
值得注意：微量的水分肉眼无法识别，但在 NCO 体系下即可持续触发链式副反应，越是高固含、厚制品、封闭模腔工况，化学气泡危害越突出。
对多元醇、溶剂进行真空脱水处理，降低原料初始含水率；粉体填料做好防潮储存，必要时烘干处理。但真空脱水对设备有要求，部分中小工厂脱水不完全，同时生产现场空气湿度无法完全隔绝，仅靠脱水工艺很难彻底杜绝水汽干扰。
控制车间环境湿度，减少物料敞口放置时间；调整反应速率，适度延长脱泡时间；合理选用主反应选择性高的催化剂，减少水‑NCO 副反应倾向。工艺优化可以缓解起泡，但无法消除已经进入体系的微量水分。
在非异氰酸酯组分中添加除水剂，是弥补脱水工艺短板、应对高温高湿工况的有效手段。除水剂可以优先和体系里的微量水发生反应，消耗掉水分，避免水分再与‑NCO 反应生成二氧化碳。
CUWR‑WB30 聚氨酯原料除水抑泡剂就属于这类功能性助剂，当体系中水与羟基共存时，其活性基团优先与原料中的水分发生反应，从源头上抑制 CO₂生成，改善夏季高温高湿条件下单、双组分聚氨酯容易出现的发泡、鼓包、针孔开裂等缺陷。该产品对体系透明度影响小，几乎不干扰聚氨酯本体物性，可用于聚醚 / 聚酯多元醇、溶剂、增塑剂、小分子扩链剂等原料除水，广泛适配密封胶、电子灌封、弹性体等 CASE 领域。
除水剂仅添加于多元醇侧（A 组分），严禁加入异氰酸酯组分；
除水剂是处理微量残留水分，不能替代真空脱水，原料含水率过高时，优先做脱水预处理；
高湿度环境下，建议配合密闭投料、缩短物料敞口时间，多重手段协同，最大程度规避化学气泡。